• Automatisierungstechnologie und -Prozesse der Spitzenklasse stehen bei RS Components in Bad Hersfeld auf dem Prüfstand
  • Nach 18-monatiger Bau- und Installationsphase geht erweitertes Distributionszentrum in die Testphase, um sicherzustellen, dass die High-Tech-Prozesse und die Automatisierung bei der Inbetriebnahme voll funktionsfähig sind

Frankfurt am Main, 4. Juni 2021 - Mit der Erweiterung des Distributionszentrums in Bad Hersfeld wird RS Components (RS), Handelsmarke der Electrocomponents plc (LSE:ECM), ein globaler Omni-Channel Lösungspartner für Industriekunden und Lieferanten, die Größe des dortigen Lagers fast verdoppeln. Der Distributor investiert hier 65 Millionen Euro in modernste Automatisierungslösungen und Hochtechnologie. Die Inbetriebnahme des erweiterten Lagers bedeutet große Vorteile für das weitere Wachstum des Unternehmens.

Die neue Anlage wurde so konzipiert, dass sie im Bereich der Automatisierung, der eingesetzten Komponenten und schließlich auch der Prozesse dem neusten Stand der Technik gerecht wird. Mit der Erweiterung:


  • schafft RS Kapazitäten für zukünftiges Umsatzwachstum und die Erweiterung seiner Produktpalette, insbesondere in Mitteleuropa.
  • entstehen Entwicklungsmöglichkeiten für die Mitarbeiter in Deutschland.
  • zeigt der Distributor Flagge in seinem Engagement für die Umwelt.

Wenn die neue Anlage ihren Betrieb aufnimmt, wird der Fokus des Standorts Bad Hersfeld neben dem deutschen Markt auch auf Kontinentaleuropa liegen. Die Lagerkapazität soll in den nächsten fünf Jahren auf 500.000 Produkte erhöht werden (368.000 mehr als derzeit).

Ian Bell, Vice President of Engineering and Facilities und Project Director, erklärt: „Nach fast 18 Monaten Bau- und Installationszeit gehen wir nun in die aufregende Testphase. Damit möchten wir sicherstellen, dass die von uns hier implementierten High-Tech-Prozesse und die Automatisierungslösungen später im Jahr tatsächlich voll einsatzbereit sind. Bei der Konzeption des Distributionszentrums haben wir bewusst darauf geachtet, dass die beste verfügbare Automatisierungstechnologie und -Prozesse zum Einsatz kommen. Damit möchten wir unseren Kunden ein erstklassiges Angebot garantieren und die Bearbeitungszeit und die Fehlerrate minimieren “, so Bell.

„Ich freue mich sehr über die Technologie, die wir installiert haben, und den Mehrwert sowie die Vorteile, die sie nicht nur uns selbst, sondern auch unseren Kunden bringen wird. Zuvor herrschte in Bad Hersfeld das "Person-zu-Ware" -Modell vor. Dies wird jedoch nun in ein "Waren-zur-Person-Modell" umgewandelt. Es bietet den Mitarbeitern fantastische Möglichkeiten, ihren Tätigkeitsbereich zu erweitern und eröffnet Karrierechancen in einem hochmodernen Logistik-Distributionszentrum“, fügt der Vice President of Engineering and Facilities hinzu.

Die Schlüsselelemente des automatisierten Systems sind:
1. Das Shuttle-System
2. Die Waren-zur-Person Pickstationen
3. Die Auto-Pack-Einrichtungen

„Das von uns installierte Shuttle-System hat enorme Ausmaße. Es wird die Möglichkeit bieten, 300.000 Kunststoff-Aufbewahrungsschalen zu verwalten, die mit einer Geschwindigkeit von 9.000 Schalen pro Stunde eingelagert und abgerufen werden können. (Um Ihnen eine Vorstellung davon zu geben, wie groß das Shuttlesystem ist - wenn wir in die Getränkeindustrie einsteigen würden, wäre es groß genug, um 18 Millionen Liter Bier aufzunehmen).

„Jedes der Ablagefächer im Shuttlesystem kann unterteilt werden, sodass wir mehr als ein Produkt in jedem Fach aufbewahren können. Sobald die Produkte in die Trays gelegt sind, werden sie vom Shuttle automatisch sicher verstaut und abgerufen, wann immer wir sie benötigen, z. B. um Bestellungen an einer unserer acht Waren-zur-Person Pickstationen zusammenzustellen.

Ian erklärt weiter: „Sobald das Tray an der Pickstation ankommt, teilt ein Touchscreen dem Kommissionierer mit, wie viele Artikel kommissioniert werden sollen. Wenn das Tray in vier Fächer unterteilt ist, in denen sich verschiedene Produkte befinden, zeigt ein Lichtstrahl auf die richtige Stelle, um sicherzustellen, dass der Kommissionierer genau weiß, welches der vier Produkte er auswählen soll. Dies minimiert Fehler.“

„Gleichzeitig stellt die Technologie sicher, dass wir die exakten Abmessungen jeder Bestellung kennen. Das System wählt dann automatisch eine Verpackung aus, die genau zur Größe der Produkte in der Bestellung passt. Diese leere Box schickt das System exakt zum richtigen Zeitpunkt zur Kommissionierstation, damit Produkte und Verpackung genau zur gleichen Zeit hier ankommen“, erläutert Bell weiter den Prozess.

„Sobald die Produkte aus dem Tray entnommen sind und in die leere Verpackung gelegt wurden, durchläuft die Bestellung den automatischen Verpackungsprozess, bei dem der Kundenhinweis eingefügt, ein Deckel aufgesetzt und ein Versandetikett angebracht wird.“


 „Alle diese Aktivitäten sind vollständig automatisiert, d.h. sobald wir die Artikel zusammengestellt haben, müssen wir die Sendung nicht noch einmal anfassen. Das fertige Paket wird dann zum Versandbereich transportiert, um auf das Lieferfahrzeug verladen zu werden - und zu unseren hoffentlich begeisterten Kunden “, schließt er die Darstellung des Prozesses ab.

"Dies ist ein echter Game-Changer für unser operatives Geschäft", urteilt Bell. „Der Übergang vom Modell Person-zu-Ware zum Modell Ware-zu-Person bietet unseren Mitarbeitern großartige Entwicklungsmöglichkeiten. In den kommenden Monaten werden wir unser Team in Bad Hersfeld schulen. So wird es ihnen möglich, sich mit den neuen Prozessen und der Technologie vertraut zu machen. Dabei können sie wirklich stolz auf die Rolle sein, die sie spielen, um unseren Kunden immer wieder aufs Neue mit unseren Leistungen in Erstaunen zu versetzen.“

Das folgende Video veranschaulicht den Prozess:

https://vimeo.com/551481636/06e61db022

https://web.microsoftstream.com/video/9faf0050-428e-42e7-801b-c9226d7b3da8
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